E-BOMとM-BOMの違いとは？設計・製造BOMを連携する方法

製品設計で作成した部品表と、製造現場が利用する部品表は、必ずしも同じ構成になるとは限りません。

設計部門では、製品をどのような部品やサブアセンブリで構成するかを中心にBOMを作成します。一方、製造部門では、どの工程で、どの部品を、どの順番で、どの工場・ラインで組み立てるかを考慮してBOMを利用します。

この目的の違いを表すのが、E-BOMとM-BOMです。

• E-BOM：設計を目的としたBOM
• M-BOM：製造・組立を目的としたBOM

両者は同じ製品を対象にしていても、構成や階層、管理する属性が一致しない場合があります。さらに実際の製造では、M-BOMだけでなく、どの工程でどの部品を使用するかを表すBOPや、ERPで利用する製造BOM、生産計画、所要量計算（MRP）、MESの作業指示まで情報をつなぐ必要があります。

特に設計変更が発生したときは、E-BOMだけを更新すれば終わりではありません。変更がどのM-BOM、工程、ERPの製造BOM、工場、生産計画へ影響するのかを確認し、適切なタイミングで後工程へ反映する必要があります。

本記事では、E-BOMとM-BOMの違いから、E-BOMをM-BOMへ展開する考え方、BOPとの関係、PLM・ERP・MESの役割、設計変更を製造までつなぐ際のポイントまで解説します。

E-BOMとM-BOMとは

E-BOMとは

E-BOMは「Engineering Bill of Materials」の略で、日本語では設計BOM、設計部品表などと呼ばれます。

製品を設計上どのような部品やサブアセンブリで構成するかを表したBOMで、主に設計・開発部門が利用します。

E-BOMでは、例えば次のような情報を扱います。

• 設計上の部品構成
• 部品番号・品目情報
• 部品数量
• CADデータや図面との関係
• 設計仕様
• 技術文書
• 設計変更履歴
• 設計上の親子関係
• 代替部品やオプション情報

E-BOMは、製品の機能や仕様、設計意図を表し、設計変更や部品再利用などを進めるうえで重要な情報になります。

ただし、設計上の製品構成だけでは、実際の製造工程、組立順序、工場ごとの製造方法までは表現できない場合があります。

M-BOMとは

M-BOMは「Manufacturing Bill of Materials」の略で、日本語では製造BOM、製造部品表などと呼ばれます。

設計された製品を実際にどのように製造・組み立てるかという観点から構成したBOMで、主に製造部門、生産技術部門、製造計画部門などが利用します。

M-BOMでは、例えば次のような情報が重要になります。

• 製造・組立に必要な部品
• 製造工程や作業単位
• 組立順序
• 工程内で利用する中間品
• 支給品や消耗品
• 工場・ラインごとの違い
• 製造上のサブアセンブリ
• 作業指示との関係
• 製造に必要な数量や使用単位

M-BOMは、E-BOMをそのまま複製したものとは限りません。設計上の製品構成を、実際の工程、作業場、組立単位、部品供給方法などに合わせて製造可能な構成へ再編成する必要があるためです。

E-BOMとM-BOMは何が違うのか

E-BOMとM-BOMの最も大きな違いは、「何のために製品構成を見るか」です。

同じ製品でも構成の見え方が異なる

例えば、設計部門では1つの装置を次のような構成として管理しているとします。

装置
├─ 駆動ユニット
├─ 制御ユニット
├─ 筐体
└─ 操作パネル

製造部門では、実際の組立順序や工場の作業単位に合わせて、次のような構成へ組み替えることがあります。

装置
├─ 先行組立品A
│  ├─ 筐体
│  └─ 駆動ユニット
├─ 先行組立品B
│  └─ 制御ユニット
└─ 最終組立
   ├─ 先行組立品A
   ├─ 先行組立品B
   └─ 操作パネル

この場合、E-BOMとM-BOMは同じ製品を表していますが、階層や部品のまとまりは異なります。

重要なのは、E-BOMとM-BOMを無理に同じ構造にすることではなく、それぞれの構成がどのように対応しているのかを追跡できる状態にすることです。

なぜE-BOMとM-BOMは一致しないのか

1．設計構成と製造構成では目的が異なる

設計では、製品の機能、性能、仕様、技術的な関係を中心に構成を整理します。一方、製造では、作業順序、部品供給、設備、作業者の担当範囲、品質確認などを考慮します。

そのため、設計上は1つのサブアセンブリでも、製造上は複数の工程へ分けることがあります。反対に、設計上は複数の部品でも、製造側では購入済みユニットや中間品としてまとめて扱うこともあります。

2．組立単位や工程単位が異なる

M-BOMでは、製品構成だけでなく実際の製造プロセスを考慮する必要があります。

• どの工程で使用するか
• どの作業場で組み立てるか
• どの部品を先に組み付けるか
• 中間品として在庫するか
• 工程間でどのように受け渡すか
• どの段階で検査するか

そのため、設計上のサブアセンブリと製造現場の作業単位が一致しないことがあります。

3．工場・拠点によって製造方法が異なる

同じ製品であっても、工場によって設備、作業方法、調達条件、使用部品などが異なる場合があります。

• 工場Aと工場Bで使用する部品が異なる
• ある工場ではサブアセンブリを外部調達し、別の工場では社内組立する
• 工場ごとに工程や組立順序が異なる
• 工場ごとに代替部品や供給方法が異なる

このような場合、1つのE-BOMをもとに複数の工場別M-BOMを管理する必要が生じます。

4．部品番号・品目マスタの扱いが異なる

設計部門と製造・購買部門で、同じ部品に対して異なる番号や属性を利用している企業もあります。

• 設計品番と購買品番が異なる
• 設計上の部品とERP上の品目の粒度が異なる
• 図面番号と製造品番を別々に管理している
• 代替部品の扱いが部門によって異なる

この状態でBOMだけを機械的に連携すると、同じ部品の重複登録や紐付け間違いにつながる可能性があります。BOM連携を検討する際は、品目マスタや部品番号の対応関係も整理する必要があります。

5．設計変更と製造への適用タイミングが異なる

設計部門では、設計変更が承認された段階でE-BOMを更新できます。しかし、製造現場では、その瞬間にすべての製品や工場を新しい構成へ切り替えられるとは限りません。

• 既存在庫を使い切ってから切り替える
• 発注済みの旧部品が残っている
• 特定の製造番号以降から適用する
• 工場ごとに切り替え時期が異なる
• 仕掛品には旧部品を使用する
• 作業指示や工程情報の改訂後に切り替える

そのため、設計変更を製造へ反映するときは、「何が変わったか」だけでなく、「いつ、どの製品・工場・製造番号から適用するか」まで考える必要があります。

E-BOMからM-BOMへどう展開するのか

E-BOMからM-BOMへの展開は、単純なデータコピーではありません。「設計上の製品構成を、実際に製造できる構成へ変換する業務」と考える必要があります。

Step 1．承認されたE-BOMを起点にする

まず、M-BOMへ展開する元となるE-BOMを明確にします。

• 正式に承認されたE-BOMか
• 最新の改訂版か
• 部品番号・数量が確定しているか
• 関連する図面・CADデータが揃っているか
• 設計変更が反映されているか
• 未承認情報や参考情報が混在していないか

どの状態のE-BOMを製造側へ渡すのかが曖昧だと、設計途中の情報が製造へ流れる原因になります。

Step 2．製造条件・工程情報を整理する

次に、製造側で必要となる条件を整理します。

• 製造拠点・工場
• 製造工程
• 作業場・ライン
• 組立順序
• 中間品
• 購入品・支給品
• 使用設備
• 工場固有の部品や数量

この情報をもとに、設計上の構成を製造現場で利用できる構成へ変えていきます。

Step 3．製造可能な構成へ再編成する

E-BOMの階層をそのまま維持するのではなく、製造上必要となるサブアセンブリ、工程、中間品などを考慮してM-BOMへ再編成します。

設計上は複数の部品で構成されるユニットを購入品としてまとめたり、反対に設計上は1つのサブアセンブリを複数の製造工程へ分割したりすることもあります。

Step 4．E-BOMとM-BOMの対応関係を保持する

構成が異なっていても、E-BOMのどの部品・サブアセンブリが、M-BOMのどの構成に対応するのかを追跡できることが重要です。

E-BOM 部品A
  ↓
M-BOM 工程1で使用

E-BOM サブアセンブリB
  ↓
M-BOMでは中間品B-1、B-2へ分割

E-BOM 部品C・D・E
  ↓
M-BOMでは購入ユニットとして管理

この対応関係を維持しておくことで、設計変更が発生した際に、どの製造構成へ影響するのかを確認しやすくなります。

Step 5．M-BOMとBOPを関連づける

M-BOMは「製品を作るために何が必要か」を表しますが、実際の製造では「どの工程で、どの順番で、どのように作るか」という情報も必要になります。

この製造プロセスを表す情報の一つがBOP（Bill of Process）です。

BOPでは、例えば次のような情報を扱います。

• 作業工程
• 作業順序
• 各工程で使用する部品・中間品
• 使用設備
• 必要工具
• 作業時間
• 品質確認項目
• 作業指示

M-BOMとBOPを関連づけることで、「どの部品を使うか」という製品構成と、「どの工程でその部品を使用するか」という製造プロセスをつなげて管理できます。

E-BOM
設計上の製品構成
   ↓
M-BOM
製造上の製品構成
   ↓
BOP
工程・作業・組立順序
   ↓
製造実行

M-BOMを作った後、ERPとはどう連携するのか

ここで疑問になるのが、「PLMでM-BOMを作るのであれば、ERPで管理する製造BOMは何なのか」という点です。

製造業では、PLM上のM-BOMとERP上の製造BOM・生産BOMが、それぞれ異なる役割を持ちながら利用される場合があります。

PLMのM-BOMとERPの製造BOMは利用目的が異なる

PLMでは、E-BOMを製造可能な構成へ展開し、設計と製造の構成の対応関係、変更、承認などを管理します。

一方、ERPでは、承認された製造BOMを、生産計画や所要量計算（MRP）、購買、在庫、原価などの業務に利用します。

例えば、次のような情報の流れが考えられます。

設計
  ↓
E-BOM
  ↓
PLM
├─ E-BOM
├─ M-BOM
├─ BOP
├─ 設計変更
└─ 確認・承認
  ↓
ERP
├─ 製造BOM
├─ 生産計画
├─ 所要量計算（MRP）
├─ 購買
├─ 在庫
└─ 原価
  ↓
MES
├─ 作業指示
├─ 製造実行
└─ 製造実績

つまり、「M-BOMをPLMで管理するのか、ERPで管理するのか」という二者択一で考えるとは限りません。

PLMでは「設計情報をどのように製造可能な構成・工程へつなげるか」を管理し、ERPでは「その製造情報を使って、何を、いつ、どれだけ調達・生産するか」を管理するという役割分担が考えられます。

実際の役割分担は企業の業務プロセスや既存システムによって異なるため、どこでM-BOMを作成・変更・承認し、どの状態の情報をERPへ引き渡すのかを明確にすることが重要です。

設計変更時にはPLMとERPのBOM連携が重要になる

E-BOM、M-BOM、BOP、ERPの製造BOMを複数のシステムで扱う場合、特に注意が必要になるのが設計変更です。

設計変更がPLM内だけで完了し、ERP側の製造BOMへ正しく反映されなければ、設計と実際の生産で使用する情報に不整合が生じる可能性があります。

PLMだけ変更され、ERPの製造BOMが古いままだとどうなるか

例えば、設計変更によって部品Aを部品A’へ変更したとします。

E-BOM
部品A → 部品A'
   ↓
PLM
M-BOMもA → A'へ変更
   ↓
変更がERPへ反映されない
   ↓
ERP
製造BOMは部品Aのまま
   ↓
MRP
旧部品Aを必要部品として計算

この状態では、設計上は新しい部品へ変更されているにもかかわらず、ERPでは旧部品をもとに所要量計算や購買を行う可能性があります。

つまり、E-BOMとM-BOMを同期するだけでなく、承認された製造構成をERP側の製造BOMへ適切に反映する仕組みも必要になります。

設計変更をそのまま即時反映すればよいわけではない

一方で、設計変更が承認されたからといって、ERPの製造BOMを即座に新しい構成へ切り替えればよいとは限りません。

製造側には、設計だけでは判断できない次のような条件があります。

• 旧部品の在庫が残っている
• すでに部品を発注している
• 製造途中の仕掛品がある
• 特定の製造番号から変更したい
• 工場ごとに切替時期が異なる
• 工程や作業指示も変更する必要がある

そのため、設計変更から製造への反映は、次のような流れで考える必要があります。

設計変更を承認
   ↓
E-BOMを変更
   ↓
影響するM-BOMを確認
   ↓
製造構成を変更
   ↓
BOP・工程への影響を確認
   ↓
適用条件を決定
├─ 工場A：9月1日から
├─ 工場B：旧在庫消化後
└─ 製造番号10001以降
   ↓
ERPの製造BOMへ反映
   ↓
MRP・購買・生産計画へ反映
   ↓
必要に応じてMES・作業指示へ反映

BOMだけでなく「変更」と「適用条件」をつなぐ

E-BOMとM-BOMの連携では、部品番号や数量をシステム間で転送するだけでは不十分です。

どの変更がどのM-BOMや工程へ影響するのか、どの工場・製品・製造番号から新しい構成を適用するのか、ERPやMESへいつ反映するのかまで含めて変更プロセスを設計する必要があります。

つまり重要なのは、BOMデータをつなぐことだけではなく、設計変更から製造への変更の流れをつなぐことです。

PLM・ERP・MESの役割をどう分けるか

E-BOM・M-BOM連携では、「どのシステムがBOMを持つか」だけでなく、「どのシステムで何を判断し、どこまで責任を持つか」を整理することが重要です。

重要なのは、「M-BOMはPLMかERPのどちらに置くべきか」という二者択一で考えることではありません。

例えば、PLM上でE-BOMからM-BOMを作成し、BOPと関連づけて製造準備を進め、承認された製造情報をERPへ引き渡す構成も考えられます。ERPではその情報を生産計画やMRP、購買、在庫などに利用し、さらに必要な情報をMESへ展開します。

企業ごとに業務や既存システムは異なるため、次のような責任分担を明確にすることが重要です。

• E-BOMをどこで作成・承認するか
• M-BOMをどこで作成・変更・承認するか
• BOPや工程情報をどこで管理するか
• どの状態の製造BOMをERPへ渡すか
• 設計変更をどこから通知するか
• 製造側で発生した変更をどこへ戻すか
• 工場別の構成や適用条件をどこで管理するか
• MESへどの工程・作業情報を渡すか

E-BOM・M-BOM連携を設計するときの確認ポイント

1．BOMの責任範囲を決める

まず、誰がどのBOMに責任を持つのかを整理します。

• E-BOMを作成・承認する部門
• M-BOMを作成・承認する部門
• 製造工程・BOPを管理する部門
• 部品番号・品目マスタを管理する部門
• 工場固有の構成を管理する部門

システムを導入しても、責任分担が曖昧なままではBOMの整合性を維持することは難しくなります。

2．システム間の責任範囲を決める

PLM、ERP、MESそれぞれで何を管理するのかを整理します。

• どのシステムで製品構成を作るか
• どのシステムで変更を承認するか
• どのステータスで次のシステムへ連携するか
• どのシステムを参照すれば最新状態を確認できるか
• 連携後に変更が発生した場合の戻し方をどうするか

3．変更と適用条件を決める

設計変更では、変更内容だけでなく適用条件が重要になります。

• 適用開始日
• 対象工場
• 対象製品・製造番号
• 旧部品在庫の扱い
• 仕掛品の扱い
• 発注済み部品の扱い
• 工程・作業指示への影響

4．品目・構成の対応関係を整理する

E-BOMとM-BOM、PLMとERPで品目の粒度や番号体系が異なる場合は、対応関係を明確にします。

• 設計品番とERP品目
• 購入品・製作品の区分
• 代替部品
• 中間品
• 工場別部品
• 数量・単位
• 版数・改訂
• 製品バリエーション

E-BOM・M-BOM連携にPLMを活用するメリット

E-BOMとM-BOMの対応関係を維持しやすい

設計用と製造用で階層が異なっていても、両者の関係を管理することで、どの設計部品がどの製造構成に使われているのかを追跡しやすくなります。

設計変更の影響範囲を確認しやすい

E-BOM、M-BOM、BOPなどを関連づけることで、設計変更がどの製造構成や工程へ影響するのかを確認しやすくなります。

製品構成と製造プロセスをつなげやすい

M-BOMとBOPを関連づけることで、部品構成だけでなく、「その部品をどの工程で使用するのか」という製造プロセスまでつなげて考えられます。

ERPへの引き渡しルールを標準化しやすい

どの状態まで承認されたBOMをERPへ渡すのか、どの属性や変更情報を連携するのかを決めることで、設計から生産管理への情報の受け渡しを整理しやすくなります。

工場別M-BOMを管理しやすい

1つのE-BOMから、工場、ライン、製造方式などに応じた複数のM-BOMを管理する場合にも、共通部分と工場固有部分の関係を整理しやすくなります。

設計・製造・サービスまで情報をつなげやすい

E-BOMとM-BOMだけでなく、製造工程、サービス向けBOM、スペアパーツ、変更履歴などを関連づけることで、製品ライフサイクル全体の情報をつなぐ基盤を構築しやすくなります。

CONTACT SoftwareでE-BOM・M-BOM・BOPをつなぐ

GBSが導入支援するCONTACT Softwareでは、設計から製造への情報連携を、単なるBOMデータの受け渡しではなく、製品構成、変更、製造準備をつなぐ仕組みとして検討できます。

E-BOMとM-BOMの構成を比較・同期する

CONTACT SoftwareのxBOMでは、設計側のE-BOMと製造側のM-BOMを比較し、構成や数量の差異を確認しながら製造BOMへ展開する考え方があります。

設計変更が発生した場合も、E-BOMの変更内容をM-BOMへ反映し、工場別・製造条件別の構成を考慮しながら製造準備へつなげることができます。

M-BOMとBOP・製造工程を関連づける

CONTACT Softwareでは、M-BOMだけでなく、製造工程や作業計画を製品情報と関連づけることができます。

これにより、「どの部品を使用するか」というM-BOMと、「どの工程で、どの順番で、その部品を使用するか」という製造プロセスをつなげて管理できます。

E-BOM
設計構成
   ↓
xBOM
   ↓
M-BOM
製造構成
   ↓
Work Plan / BOP
工程・作業計画
   ↓
ERP・MES
生産管理・製造実行

設計変更を製造構成・工程へつなげる

設計変更によって部品や構成が変わった場合、その影響はM-BOMだけにとどまらず、製造工程や作業計画にも及ぶ可能性があります。

E-BOM、M-BOM、製造工程を関連づけておくことで、変更の影響を確認しながら製造準備を進め、必要な情報をERPやMESへ引き渡す運用を検討できます。

導入前には業務とシステムの役割整理が必要

ただし、CONTACT Softwareを導入すれば自動的にE-BOM・M-BOM・BOP・ERPが最適につながるわけではありません。

導入前には、次のような項目を整理する必要があります。

• E-BOMとM-BOMの管理責任
• 設計から製造への承認プロセス
• M-BOMとBOPの管理方法
• PLMとERPの役割分担
• ERPへ引き渡すBOM・工程情報
• 工場別M-BOMの扱い
• 設計変更の適用条件
• 部品番号・品目マスタの関係
• 既存CAD・ERP・MESとの連携範囲

GBSでは、CONTACT Softwareの製品機能だけを起点にするのではなく、現在のBOM構造、製造工程、設計変更、既存システム、部門間の役割分担を整理したうえで、どこまでPLMで管理し、どの情報をERP・MESへつなぐのかを検討します。

よくある質問

まとめ：E-BOMとM-BOMは、構成だけでなく「変更」までつなぐ

E-BOMは設計上の製品構成を表すBOM、M-BOMは製造工程や組立方法を考慮した製造用のBOMです。

両者は同じ製品を対象にしていますが、目的、利用部門、構成、階層が異なるため、E-BOMをそのままM-BOMへコピーするだけでは、実際の製造に適したBOMにならない場合があります。

そのため、E-BOMを製造可能なM-BOMへ展開し、さらにBOPと関連づけて製造工程へつなげることが重要になります。

E-BOM
設計構成
   ↓
M-BOM
製造構成
   ↓
BOP
工程・作業
   ↓
ERP
製造BOM・MRP・購買・在庫
   ↓
MES
製造実行・実績

そして、より重要なのが設計変更です。

E-BOMだけを変更しても、M-BOM、BOP、ERPの製造BOM、MESの作業情報が古いままでは、設計と製造の情報に不整合が生じる可能性があります。

一方で、設計変更を無条件に製造へ即時反映すればよいわけでもありません。旧部品在庫、発注済み部品、仕掛品、工場、製造番号などの条件を考慮して、いつから新しい構成へ切り替えるかを判断する必要があります。

E-BOM・M-BOM連携で目指すべきなのは、すべてのBOMを同じ構造にすることではありません。それぞれの業務に適した構成を維持しながら、製品・部品・工程・変更・適用条件を追跡できる状態にすることです。

貴社の場合、PLM・ERP・MESをどこで分けるべきか一緒に整理しませんか？

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